不锈钢矩形风管
特点:
1、外形美观、内壁光滑、阻力小、气密性好、承压强度高,能适合非常复杂的排气工程。
2、可排除可燃及不可燃之化学腐蚀气体,而不需要另外装置洒水灭火设备。
3、由不锈钢制成,材质坚固,易保持完整性。
5、使用电脑辅助设计而成,安装简易。可使用于无灭火装置环境,可节省安装灭火装置成本。
6、其造价比镀锌风管高, 方便运输和适应现场的更改。
不锈钢自动焊风管
圆直缝焊风管:圆风管也可以采用直缝焊的方式,小到可加工直径150mm。技术参数公司的全电脑控制直缝焊机,采用松下电源,氩气保护、母体单面焊接双面成型的新工艺(不填充焊丝),大大的提高了焊接质量和速度,焊缝平整,避免了晶体腐蚀。
加工流程
剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管
道翻边--酸洗--质检--包装--发货核检
管道预制必须严格按照SH/T3517-2001的要求进行,预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图,以避免造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料应严格按设计单线图进行,切割前材料尺寸应仔细核对。数控剪板机直条下料(误差正负0.1mm)
⑵、下料时应根据管子长短合理排料,减少浪费。对数量少,管径大,管壁厚及其它特殊材质管道,应先整体排料再下料,严格控制管子的用量,对100mm以上的切割余量不能作为废料处理,应按材质登记保管以便备用。
⑶、切割后的管材标识若被破坏,应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。
⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割,其余管材可用火焰切割下料和制备坡口,切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口,熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。
⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%,且不超过2mm。
2、坡口制备要求
管道连接主要是焊接方式,坡口是焊接的首要条件,必须按规范规定进行,中、低压管道坡口型式采用V型,高压管道采用YV(双V)型坡口,坡口加工应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等,用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。
(1) 机制风管支、吊架的间距,如设计无要求,应符合下列规定:1)支、吊架制作① 按照设计图纸,根据土建基准线确定风管标高;并按照风管系统所在的空间位置,确定风管支、吊架形式,设置支、吊点。支、吊架制作按照国标图集T616选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定;支、吊点形式有预埋件法、螺栓法等。② 风管支、吊架制作前,首先要对型钢进行矫正,矫正的方法有冷矫和热矫两种;小型钢材一般采用冷矫正,较大的型钢须加热到900℃左右后进行矫正。矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。③ 风管支、吊架的形式、材质、加工尺寸、安装间距、制作精度、焊接等应符合设计要求,不得随意更改,开孔必须采用台钻或手电钻。④ 支、吊架的焊接应外观整洁漂亮,要保证焊透、焊劳,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。⑤ 吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长,丝扣末端不宜超出托架低点,不得妨碍装饰吊顶的施工。⑥ 风管支、吊架制作完成后,应进行除锈刷漆。埋入混凝土的部位不得油漆。2)支、吊架安装①按风管的中心线找出吊杆安装位置,单吊杆在风管的中心线上;双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。吊杆与吊件应进行安全可靠的固定,对焊接后的部位应补刷油漆。②立管管卡安装时,应先把上面的一个管件固定好,再用线坠再中心处吊线,不锈钢风管厂家,下面的风管即可进行固定。③当风管较长要安装成排支架时,先把两端安好,然后以两端的支架为基准,用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。④风管水平安装,长边尺寸≤400mm,间距不应大于4米;大于或等于400mm,不应大于3米。如直管长度过长时应加装防止摆动的固定点。⑤风管垂直安装,间距不应大于4m,但每根立管的固定件不应少于2个。⑥支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处,离风口或插接管的距离不宜小于200mm。⑦ 抱箍支架,折角应平直,抱箍应紧贴并抱紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍,其圆弧应均匀,且与风管外径相一致。⑧ 保温风管的支、吊架装置宜放在保温层外部,保温风管不得与支、吊托架直接接触,应垫上坚固的隔热防腐材料,其保温厚度与保温层相同,防止产生“冷桥”。⑩当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时,应设置防止摆动的固定点,每个系统不应小于1个。11.吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直,螺纹完整光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀,无明显变形。3、风管的密封(1)共板法兰风管应在法兰角处、支管与主管连接处的内外都进行密封。低压风管应在风管结合部折叠处向管内40~50mm处进行密封;高压风管还应在风管纵向咬口处及风管复合部进行密封。法兰密封条宜安装在靠近法兰外侧或法兰的中间。法兰密封条在法兰端面重合时,重合约30~40mm。(2)共板法兰风管法兰4个法兰角连接须用玻璃胶密封防漏,联合咬口离法兰角向下80mm的地方须用玻璃胶密封防漏,密封胶应设在风管的正压侧。
2.3.1表现形式洁净系统的风管咬口缝、法兰连接处、风管翻边四个棱角、风量调节阀外露的活动部分等处漏风。
2.3.2危害性由于各连接部位不严密,造成系统漏风量过大,不但增大冷、热源的损耗,而且影响洁净房间的洁净度。
2.3.3产生的原因分析
①风管咬口形式选择不当;
②风管各缝隙未采取密封措施;
③法兰的垫料材质、厚度及连接形式选择得不当;
④法兰的平整度、螺栓孔及铆钉孔间距不符合要求;
⑤风量调节阀轴孔不严密;
⑥风管法兰翻边量小。
2.4高效空气过滤器安装质量不符合要求
2.4.1表现形式高效过滤器本体损坏,与高效过滤器风口框架或高效过滤器框架连接不严密,经检查有泄漏现象。
2.4.2危害性洁净室内的洁净度达不到设计要求。
2.4.3产生的原因分析
①高效过滤器未按出厂标志竖向搬运和存放;
②高效过滤器安装前应检查过滤器框架或边口端面的平直性,端面平整度允许偏差每只≯1mm.如端面平整度超差,不能修改过滤器的外框;
③高效过滤器安装时的气流方向与外框上标出的箭头不符;
④用波纹板组合的高效过滤器在竖向安装时没有垂直地面;
⑤高效过滤器与框架之间连接密封不良。
2.5装配式洁净室围护结构不严密
2.5.1表现形式洁净室的壁板、顶棚等部位的接缝处漏风,室内静压偏低。
2.5.2危害性洁净室由于围护结构不严密导致风量泄漏,室内静压偏低,使洁净度的精度受到影响。
2.5.3产生的原因分析
①壁板或顶板的外形尺寸偏差大;
②壁板的两边企口密封得不严密:
③顶板与骨架密封得不严密;
④壁板与顶板连接未密封:
⑤顶棚或壁板与照明灯具、传递窗等部件未密封:
⑥穿越壁板、顶棚的各种管路的孔洞未密封;
2.6空气吹淋室吹淋效果差
2.6.1表现形式空气吹淋室的两个门不联锁,喷嘴气流不均匀,工作人员进入吹淋室有振动和冷风感。
2.6.2危害性空气吹淋室的吹淋效果差,降低人身净化效果,影响洁净室内的洁净度。
2.6.3产生的原因分析
①空气吹淋室的基础(或地面)应平整,并在其上垫上厚度≮5mm的橡胶板;
②空气吹淋室安装后未按技术文件对规定的各种动作进行试验调整,使其达到各项指标的要求。如风机启动、电加热器投人对吹淋空气加热、两门的联锁及时间继电器的试验调整等;
③喷嘴的角度应进行调整。为保证喷嘴射出的气流(两侧沿切线方向)吹到被吹淋人员的全身,廊坊不锈钢风管,喷嘴的吹淋角度一般调整至:顶部向下20,两侧水平相错10.
3、空调设备安装及系统调试
3.1组合式空调器安装质量差
3.1.1表现形式表面凹凸不平整,各空气处理段连接有缝隙,空气处理部件与壁板之间有明显缝隙,减振效果不良,排水管漏风。
3.1.2危害性影响空气处理的效果,增大冷热源的消耗,空调系统运行噪声增加。
3.1.3产生的原因分析
①空调器的坐标位置偏差过大,达不到《施工及验收规范》对设备安装基准线的平面位置和标高的允许偏差的要求。其允许偏差为:平面位置±10mm;标高±20~10mm;
②空调器各空气处理段有些产品为散件现场组装,使得壁板表面不平整,甚至几何尺寸偏差过大;
③空调器各空气处理段之间连接的密封垫厚度不够,不锈钢风管安装,应采用6~8Hun,具有一定弹性的垫片;
④空调器内的空气过滤器、表面冷却器、加热器与空调器箱体连接的缝隙无封闭;
⑤挡水板的片距不等,折角与设计要求不符,安装颠倒;应保证折角准确,挡水板的长度和宽度偏差≯2mm,片与片的间距一般控制在25mm范围;
⑥空调器无减振措施,一般空调器与基础之间垫厚度≮5mm的橡胶板;
⑦排水管无水封装置;水封的高度应根据空调系统的风压来确定。
3.2风机的减振器受力不均
3.2.1表现形式减振器压缩高度不一致,风机静态时倾斜,运转时摆动。
3.2.2危害性风机长期处于减振器受力不均的状态下运转,增加风机韵噪声,降低风机的使用寿命。
3.2.3产生的原因分析
①同规格的减振器自由高度不相等;
②弹簧减振器的弹簧中心线水平面不垂直、不同心;
③每支减振器在同一高度时,受力不均;
④减振器的规格尺寸选用不当,应根据有关手册或厂家的样本选用;
⑤减振器布置的位置重心偏移。
3.3自动卷绕式过滤器运转不正常
3.3.1表现形式过滤器滤料走偏,不锈钢风管品牌,滤料不能自动卷绕。
3.3.2危害性空气过滤器不能正常运转,影响空调系统的使用效果。
3.3.3产生的原因分析
①过滤器的框架在空调器内安装得不平整;
②上滤料筒与下滤料筒不平行;
③过滤器的滤料卷得松紧不一;
④压差调节装置不灵敏;
3.4风机盘管的管道连接不当
3.4.1表现形式风机盘管的冷(或热)水支管连接处漏水,凝结水盘内凝结水排不出而外溢。
3.4.2危害性由于冷、热水及凝结水漏水,对于卧式暗装风机盘管将会造成吊顶等装饰构件污染、损坏。
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